專長：企業體質再造、流程優化、企業規範化管理、生產管理系統、物料管理系統、品質管理系統、5S 與目視管理、IE 與工作改善、ERP 系統設計規劃、目標管理與績效考核、人力資源管理系統、中基層幹部管理能力提升訓練。 生產的七大浪費包括了：等待浪費、搬運浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、製造過多（過早）浪費。 豐田式管理追求的是，以長期持續不斷改進流程與即時生產JIT作為核心理念，降低庫存並大幅壓縮接單到生產交貨的時間，從根本的企業文化架構出從企業管理到實際生產的應用模式。 設計不須存貨的流程，可明眼看出時間與資源的浪費，一旦發現浪費就要求員工改進；確立流程後運用工具改善缺乏效率的根本原因，制定有效對策；後續完成計畫後檢討並反省計畫內容，找出避免同樣錯誤再度發生的對策。
屆時全新 Kicks 在動力方面，預期仍會提供現行 1.6 升四缸引擎與 1.2 升 e-Power 系統，不過原廠會持續精進 e-Power 系統的效率，另外不排除新增 EV 純電系統，跟進時代潮流。 除了刷单这种常见的诈骗套路，还有一些诈骗团伙伪装成正规公司招收暑假实习生，在实习前以各种名目向大学生收取实习管理费，之后便拿钱跑路。 近日，公安部刑事侦查局发布了5种常见兼职诈骗套路，其中包括：帮助诈骗分子取现；买卖电话卡和银行账户；搭建GOIP、VOIP等虚拟拨号设备；冒充客服电话引流；线下推广引流。 记者调查“刷单”兼职，按照“客服”提供的教学视频操作，到最后支付环节没有跳转至视频中所提到的“企业代付”页面，而是直接进入个人支付页面。 记者调查“手机口”兼职，正在通过QQ语音接受“客服”的“培训”，“客服”要求打开摄像头对准另一台手机以实时监控记者的操作。
7大浪費: 搬運浪費
從採購到生管到製程，中間有過多站與站間的等待，導致無價值工時的浪費。 供應商達交低，讓採購被動追料，或是開工齊套不如預期，影響生產製程等時間浪費狀況不斷發生。 显然，通过彻底消除生产中存在的这些浪费，达到用最少的投入实现最大化的产出，就可以提升生产的效率，降低生产成本，从而提高企业的效益，这也正是精益生产总的指导思想。 另外，超過一半的通路商認為，有3項措施對於鼓勵減少食物浪費或捐贈食品的政策十分有效或頗為有效，包括：「協助訂立捐贈者免責條款」（57%）、「提供捐贈者稅務優惠」（57%）及「立法規定不同規模商業機構之最高食物廢棄物數量」（57%）。 這顯示通路認為更具體和全面的減費行動仍等待政策支持和指引。
- 在这个过程中，一旦有人上当受骗，打电话的大学生便难逃干系。
- 藉由系統即時統計生產數據，確認產品與物料損耗問題，後續進行分析與對策，優化作業流程，降低作業錯誤率，節省作業時間，使生產更有效率執行。
- 2014年，全台量販店及超市的總營業額更已接近3500億元。
- 豐田實踐減少工廠存貨，使庫存數量維持在一段時間內的使用量，之後再開始訂貨，高效率的執行生產讓庫存維持最低，為標準的即時生產(Just In time, JIT)。
不平衡（Muri）指管理者強加給工人和設備的一切無理工作要求。 由於組織管理不強，而產生了該類問題，例如過度負重、將生產工具亂搬亂放、危險工作、甚至超過或低於同伴的工作速度，都會帶來這類浪費。 這就要求提高工作者的工作效率、不要採取捷徑、或者擅自修改決策條件。 對於動作的浪費，如果減少工時數（人數×時間）將會對消除浪費產生很大影響。
7大浪費: 【企業內訓】TPS 精實生產 - 消除八大浪費提升效率
然而，通过看板传递生产和搬运的指示信息，是可以按照符合现场实际生产节奏而自动调节看板流转速度的动态信息，它能够实现上下游间生产的自动调节，从而保证生产的每一个环节，在必要的时间生产必要的产品和必要的量。 因此，看板实质上就是一个实时的、动态的生产计划，它是实现准时化生产（JIT）的重要手段和方法，以致于很多人把准时化生产（JIT）称之为看板生产。 传统的生产计划（MRPⅡ模式）是一种静态的、刚性的计划，很难满足按客户及上下游需求的数量和时间进行生产，比如在生产的某一个环节出现问题而停止生产，其上下游还是会维持原计划而生产过剩。 我们可以用生产的周期时间（MLT）和产品生产的增值作业时间（VT）的比值来总体评估生产过程浪费的程度（VSM时间轴的分子和分母），比值越大，浪费越大。
加工浪費會造成設備過度的使用，造成折舊、人工工時的損失，對人員也會增加額外的消耗。 在生產的過程中，難免會碰到製程中的品質不良，而這些不良的情況，會造成額外的成本，例如：材料的損失、設備的折舊、人工的損失，這時產品的價格也會損失，也許訂單就會流失，更有可能造成公司的信譽受損。 這時我們必須藉由一系列的檢驗，例如：進料檢驗、製程檢驗、產品檢驗（出貨檢驗），把產品不良的情況降到最低，以減少不良浪費的產生。 生產的分工協作都離不開員工的參與，在尊重員工並重視員工發展的前提下，培養員工發現問題的自主性、處理問題的積極性與未來生產時的創造性，鼓勵員工發現生產過程中可能的不合理與錯誤，進而修正流程，讓生產準時進行。
7大浪費: 作業流程管控
新技術需輔助讓員工的作業流程更順暢，在採用之前若未經過測試，則可能危害到現有流程與效率，如果已經過充分測試且能改善流程則應快速實施。 建立一發現問題時就立刻停止生產的機制，確保品質優先，設立快速解決問題的制度與對策，即時處理好品質問題以提升長期生產力。 由上述可知TPS的核心即是杜絕浪費，也因此在規劃流程或製造生產中，出現了非創造價值的時間即為浪費，因而根據細節衍生出七大關鍵浪費因素，另外後續新增了第八種浪費。
增加價值的活動，所用資源超過了「絕對最少」的界限，也是浪費，例如：庫存過多，這更是一種浪費。 為了讓生產執行更有效率，生產的每個動作、內容、順序、時間控制等工作細節都制定了嚴格規範，所有生產或組裝流程都按照規範執行，例如安裝輪胎或引擎需要幾分幾秒內完成。 但作業人員如有發現更有效率的方法，也可以提出更改標準作業流程，提高生產效率。 7大浪費 人員在流水線上作業時，需要彎腰去撿取零件進行安裝，這個彎腰的過程就是動作浪費。 我們可以在生產線上觀察一些員工的作業，可以發現行走、舉起重物、彎腰等動作浪費，正確的做法應該是在觀察作業情況後重新佈置物品的順手擺放位置，並研發一些工具去解決動作浪費。 產品製造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費，它不僅干擾了生產，而且還造成了不需要支付的返修費用。
7大浪費: 豐田式管理的14原則，核心4大階段
閱讀的愛好者，持續進行一年讀五十本書計畫，目前進入第四年。
運用即時生產(Just In time, JIT)的基本原則，庫存補充由實際消費量決定，讓在製品與倉庫存貨降到最低數量。 在2003年定義的第八種浪費，屬於無形的浪費，人才資源的重視與技能再造，讓員工跟著企業成長，但若忽視則讓員工失去改善與學習的機會，也同時失去企業成長的關鍵。 焦佑慧（焦佑倫妹妹、華新麗華副董事長）講了一句話，豐田管理是避免七大浪費，還要加一個「智慧的浪費」，這是社會最大的浪費...
7大浪費: 活動報導
在浪费的循环中，只有过剩生产是可以通过生产指令被日常干预的，因此，过剩生产就成了外驱力唯一的作用点，而按照客户及上下游需求的数量和时间进行生产的计划指令，就是抑制生产浪费恶化的关键。 雖然所有回覆的通路商（100%）都認為善用或減少剩食有利環保，且應納入企業社會責任。 但卻只有83%的通路商有把善用或減少剩食納入公司的企業社會責任，但吊詭的是，目前尚未能從回覆通路商的企業網頁、CSR報告或其他資料中看到相關項目。
庫存的物品（包括半成品、成品、材料）等佔用了空間，又需要額外的裝置、人員、管理、搬運等進行應對，如：拖車、叉車、管理人員、流水線傳輸帶等。 它主要是由管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批次下單生產，而不結合生產需求所導致區域性大批次庫存。 在消費者消費產品或服務的過程中，"價值"應該定義為消費者願意為其買單的行為或流程。 以sMES機聯網+PLM圖檔整合+加工程式自動上下載，支持管理費用趨勢向下。
7大浪費: 等待浪費
因此建議業者，孕期應透過體態評分分類，並以餵飼量控制體態，改善母豬分娩及哺乳能力且還能減少飼料的使用，從源頭控管即可於多面向提升產量。 本會建議通路業者可透過食物浪費查核，尋找問題根源，以對症下藥。 另外也應在企業年度CSR報告中向大眾公布調查結果、剩食數量、處理方式及未來目標，展現實現永續消費及生產的決心。 7大浪費 消費者可發揮公眾力量，與主婦聯盟基金會一起監督通路商浪費食物的情況，促使他們作出改善。
使用穩定、可重複方法，維持流程可預測、規律時間及規律產出，並賦權給員工執行流程優化與建議，提供未來更加順利的生產作業流程。 精實管理應用在製造產業的管理與成效是顯而易見的，當致力於減少浪費的同時，也是降低成本的關鍵，即使外在環境條件不斷變化，只要做好控管成本，快速應變並解決問題，也能應對環境變化並使企業持續獲利，更有機會面對未來的時勢挑戰脫穎而出。 一原產品大約有一萬多種，以往印製圖片都靠人力搜索印製，有可能造成圖面印錯，導致加工製程出錯。 且生管自網路硬碟取加工圖面給加工課做生產，但因上萬筆料號，又各種不同圖號版次，容易取錯圖面，或版次較舊導致的生產報廢與客訴等人工出錯問題。 台灣閥門工業大廠一原金屬，生產各式高階閥門，作為傳統產業的閥門製造，一原最大的競爭優勢是一條龍服務，從製程鑄件到加工到組裝，到成品認證，也因此奠下基礎。 近年來隨著產業多樣性與客戶要求的交期縮短，遇到急需狀況無法滿足客戶需求而造成商機損失，因此推動企業邁向精實管理的重要條件。
7大浪費: 生產的七大浪費
企業在導入精實管理之前，對於生產執行面與管理模式的運作可能有些迷思，認為只要完善產線的運作就完成了精實管理，當然有必需要在製造產線的實際作為，但背後的管理模式與思考才是精實管理的重要原則。 精實生產衍生於豐田生產方式(TPS)的生產哲學，豐田生產系統在二戰的背景下，實行即時生產JIT(Just In Time)，避免生產過剩的前提，進而集中在徹底消除企業生產環節其營運過程中所產生的各種浪費，演變成現今所理解的精實管理。 然而，消除各种浪费并不仅仅只是为了较多地降低一些成本，消除各种浪费，还会带来比降低成本更大的价值——缩短生产过程周期时间，因为在生产过程中的所有浪费，最终都会转嫁到生产过程周期时间的延长上。 因此，我们需要重新认识到，所有消除浪费的改善活动，其终极目的是缩短生产过程周期时间，从而系统地优化资源的整体效率，和创造更多的市场机会，而不是仅为了较多地降低一些成本。 正如大野耐一所说：“我们所做的，其实就是注意从接到顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。 扁平化管理、業務流程再造、組織再造、過程管理等方法，都是工作流程化、規範化、職責化的有效措施，可以從某種程度上減少閑置的浪費。
- 有業者向我們表示，由於台灣大部份的法規尚未能讓捐贈者免除捐贈後之責任故較難執行。
- 生產過程中經常有一些剩餘物料、返修品、不良品或在製品等滯留在現場，占據了地方又阻礙作業，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。
- 配置一位非加工製造人員，協助站與站之間的模具與半成品運送，運用JIT後拉式的生產模式，避免過度生產造成產線在製品堆積，也讓產線持續順利運作。
- ”一珠宝店铺里一位女顾客接受红星新闻记者采访时说，她自己结婚会选购“三金”，不会购置钻戒：“婚礼现场我们就买便宜的人工钻石代替，平时也不会把钻戒戴手上。
- 舉例來說，一間生產鞋子的工廠，在生產線的輸送帶上繪畫一個一個的格子，正常來說，每個格子應該要放一雙鞋，這樣才是正常的生產情況。
- 大一点的平台通过专门仪器鉴定，区分天然钻石、仿钻、合成钻等。
”从事钻石二手回收的业内人士张先生告诉红星新闻记者，通常钻戒本来的品牌并不会让回收价格上升，而如果是0.3克拉以下的钻石，往往不会回收，只会对戒指上的金属进行估价回收。 ”红星新闻记者在一家头部珠宝品牌店铺店员口中了解到，如果需要购买更大的钻戒，或对钻石净度、切割等有其他要求，需进行定制才能得到。 而作为“镇店之宝”的大克拉钻戒，这名店员表示今年还无人问津。 要按节拍时间生产，首先要实现生产线工位平衡和排产均衡，并按量和品种小批量化生产，再采用看板拉动的方式，遵守看板指令做到不提早发出信息和不提早生产，抑制生产过剩。
7大浪費: 不良品浪費
1936年，豐田從日本政府贏得了第一個卡車訂單，生產流程又遇到了新的問題，他逐漸發展了"改善法"，提高了產量。 但若忽視則讓員工無法與時俱進的成長，失去可能的改善與學習的機會，也同時失去企業未來成長的關鍵。 等待浪費是指由生產線的一個生產步驟變慢或者停止，造成下一個生產步驟等待的時間。 舉個經典的例子，如果生產線中的一項任務比另一條任務花費的時間更長，那麼下一項任務的員工必須等待前一個步驟完成才能開始進行任務，這就是一種等待的浪費。 7大浪費2023 這個需要比較多時間的任務必須變得更有效率，必須僱用其他員工來提供幫助，或者必須更好的協調或安排工作流程以彌補浪費的時間。 從以往到現今生產大多都是流水線模式進行，一個站點完成再進行下一個站點的組裝，但須視產品生產情況調整生產模式，可能是集中幾個員工在同一區域執行同一動作，例如同機種不同零件的組裝模式，解決現場生產的卡關問題。
這包含庫存的浪費、資金的浪費、運輸庫存的浪費、存放庫存空間的浪費、照明庫存空間的浪費等。 這種浪費是違背JIＴ（Just In Time）原則，因製造過多或過早，都會造成庫存過多，也有形成呆滯品的風險。 因此，建議採用合適的生產管制模式，讓再製品、半成品能夠降至最低避免浪費。 有些公司在生產線組裝的時候，每道工序的移轉都必須要借助一個用手按按鍵的動作，讓每道工序的完成品得以轉移到下一個工序，所以，「用手按按鍵」這個動作就是浪費的。 假如今天不用手，改用腳來按按鍵，就能夠移轉到下一道工序，這時雙手還能持續進行組裝的動作，這樣就不會造成動作浪費的情況。 實地確認發生問題，並確認潛在原因，在考慮過解決問題的辦法們後，與受影響者及相關者討論可能的解決方法，收集相關意見並取得一致共識，一旦做出決定便快速執行。
7大浪費: 豐田式管理是什麼？
有業者向我們表示，由於台灣大部份的法規尚未能讓捐贈者免除捐贈後之責任故較難執行。 7大浪費2023 另外，台灣政府雖訂定廚餘為應回收項目，但仍有業者會將廚餘丟棄，甚至把廚餘垃圾拼入生活垃圾作焚化。 當與環保署廢管署單位討論此問題時，官員對此毫不知情，更要求我們提供相關業者之名單，可見政府對此監督、輔導非常不足。 談論食物浪費時，你可能馬上想到的是躺在家裡廚餘桶的食物殘渣。 但特拉姆‧史都華（Tristram Stuart）在2009年出版的《浪費》一書，卻讓眾人看見整個食物生產鏈如何因為過量的生產、採購、消費，不合理的外觀標準等而產生數量驚人的浪費。
[1] 若逐年跟家戶廚餘作比較更感到困惑，因為台灣2014年的家戶廚餘回收量就已超過72萬公噸[2]，但同一年的事業廚餘申報量只有159公噸，難道事業廚餘只等於家戶廚餘的1/5000？！ 當我們致電環保署廢棄物管理處查詢時，處方人員只回應：「依法業者尚無須申報。」理由是按《應檢具事業廢棄物清理計畫書之事業》第六條規定，若業者只產出廚餘垃圾或生活垃圾即無須申報。 不少中小企業的成功奠基於先進的技術與卓越的品質，然而，在企業經營的每個階段，各種難題或風險卻猶如流感般迎面撲來，若能及早發現「病因」，即時對症下藥，便能搶得先機提升各項品質，進一步領先對手脫穎而出。 上級指示的貫徹協調不力 ：對上級的工作指示及相關會議布置的工作沒有傳達，即使傳達了卻沒有進行有效的協調來組織落實，形成口號接力，工作在本部門出現停滯，形成工作盲區。
7大浪費: 加工浪費
"工作流" (或稱工作中的流暢程度) 7大浪費 也是根據JIT生產系統建立起來的。 7大浪費 通過減少了工作中的變量，通過一系列技術，從而對工作實施中，推動因素、理論、目標和優先性進行規劃。 JIT系統的目標是，降低所有隱藏的庫存，僅讓有價值附加值的工作順暢流動，從而解決庫存的問題。 精實生產是經濟效益的一個主題分類，主要利用優化流程，是人類歷史上提高生產率、降低浪費、利用現有技術決定事物重要性這個永恆主題的一份翻版，而不是對歷史思想的一種批判。 因此，為了了解精實生產的哲學，首先要了解節儉習慣，時間與運動研究、泰勒主義、效率運動和福特製等內容。 精實生產一般被看做是一種更加精緻的提高生產率效力的系統，是根據早期工作領導者，例如，泰勒、福特等人的思想基礎之上創立的，並且吸取了他們的錯誤的教訓。
因为产品的增值作业时间在一定的条件和时期内是一个标准值，因此，要消除浪费，只能是从持续地缩短过程周期时间着手。 計劃編製無依據：公司下達了目標指標，卻不知道怎樣分解，靠「拍腦子」和想當然去制定預算和計劃，缺乏可執行性。 等待對方的回復：我已與對方聯繫過，什麼時候得到回復我無法決定，延誤工作的責任應該由對方負責，我只能等。 不主動深入調查情況，掌握第一手資料，只是被動地聽下級彙報。
要求員工在每一項作業環節裡，面對問題時詢問5個WHY，脫離直覺思考，徹底了解實際狀況與問題後，再想如何做(HOW)，思考解決方案，確保後續所執行的動作或改變能發揮最大效果。 製造產業奉為圭臬，生產管理者必須了解的生產重要觀念與完善產線結構的管理落實，就是豐田式管理，又稱豐田式生產管理，實際上豐田式管理有許多技巧不僅運用在生產作業，也能運用在其他產業的作業模式，以下完整說明豐田式管理的相關細節。 雖然最終都是以準時達交訂單為目標，但各製造業所面臨的生產流程問題卻不盡相同，精實管理在各行業也有不同運用模式。 以最後產量來衡量工作流程與操作是否有其他可排除的不必要浪費，如果流程中發現浪費，最終須回歸到上面兩項的不平衡（Muri）與不均勻（mura）重新設計規劃解決根本問題。
工作進程的協調不力：由兩個部門共同承擔的工作出現問題，雙方都不主動聯繫，還需要第三個部門協調，工作進度當然會受到影響。 2.庫存如有多餘半成品與原料，優先使用並暫停進貨與追貨，將現有實際庫存量壓至最低，不堆貨也不預先生產，以產線供需平衡優先。 精實生產以豐田生產為基底，根據細節衍生出七大關鍵浪費因素，並隨企業對人才的重視後續新增了第八種浪費。 從精益生產中本來只有定義出七大浪費，有些人為了記憶上方便，透過英文「TIM WOODS」來幫助記憶，第八個後來加上去的浪費是未充分發揮員工潛能 （Non-utilized Talent）。
7大浪費: 豐田式管理與精實管理的差異
另外，除協調、遊說通路商進行剩食捐贈外，政府應積極研擬其他有關減少食物浪費的規劃，如制定最高食物棄置量、事業廚餘處理流向管理、消費者教育等。 消費者方面，也應按實際需要購買食物，珍惜每一餐和盡量善用剩食。 2016年5月以前，政府從沒正式公開任何有關台灣食品零售或批發業的食物浪費資料。 為找尋業者浪費食物的情況，我們只能試圖從《廢棄物清理法》公告應回收或再利用廢棄物中的「廚餘類」開始著手，卻意外發現台灣的事業廚餘根本沒有建全的記錄或統計。
