9、生產入庫的成品，物料員應核對型號、數量、外包裝標識是否正確及完好，且有《入庫單》必須有QC負責人簽字證明此產品是否合格才方可入庫。 從由大處著手，整個工作製程做整體的分析，使製程中的操作程序與操作項目達到合理化，提高效率為目的。 將某特定工作的整個過程，清晰地描述並繪製成圖，然後運用剔除、合併、重排與簡化（ECRS）之技巧，來分析整個製程的每一項操作，使之合理化，以達提高效率之目的，如圖三所示。 Cell Production生產即單元生產，Cell英文為「細胞」。 細胞的特性就是它其實就是一個包含各種簡單機能的單獨的個體。
在我國工業企業規模較小，習慣於把生產現場簡稱為車間、工場或生產第一線。 瓶頸還有可能「漂移」，取決於在特定時間段內生產的產品或使用的人力和設備。 因此在流程設計中和日後的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。
生產線流程: 豐田電腦系統出包 14廠停工
另依據產業模式不同，某些規劃顧問公司也提供試機服務，提供企業更加多樣化且彈性的選擇，例如依據企業需求將產線規模客製化、合作設備廠商引薦等等。 Drishti的專利技術為情境訓練系統，以深度學習3D-CNN（Convolutional Neural 生產線流程 Networks）動作識別技術鎖定人員手部與零組件動態，透過多層卷積與降連續圖層捕捉動態資料並轉換為特徵向量進行分類。 3D-CNN動作識別技術可解決生產線上因組裝物品尺寸變化、不確定位置、攝影機被瞬間遮擋或視線範圍存在多個單位等問題，以達到全面性的動作識別。 在動作識別轉換為特徵向量後，以長短期記憶模型LSTM將特徵向量與正在執行組裝過程進行比較，以公認的標準動作做為基準，並進行時間序列標示，由LSTM模型循環比較結果，找出流程週期的異常數值，進而達到正確動作與異常動作分析。 資通電腦 ciMes 系統榮獲台灣精品獎與 Gartner 建議台灣唯一參考 MES 廠商。
運用 MES 蒐集製造現場即時資訊，支援工廠細部製程管理，加以結合負責營運管理的 ERP，將生產數據反饋給 ERP 系統，讓企業整體資源調度上更加便利與精準，縮小導入智慧製造時工廠與營運管理系統之間的鴻溝。 根據實際的生產情況對物料週轉區域進行合理有效的規劃，以使生產現場現場清晰而有序，並且能將空間更為充分地利用。 1、 生產領用物料按照《物料計劃需求表》上的內容進行領用，領料完畢要與倉庫管理員共同確認領料資訊。
生產線流程: 豐田系統出包 日14廠停擺
在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節拍。 肯定有不少人對這些有點陌生，下面我們從生產線大小、節奏、自動化程度等特性進行分類。 自生產作業開始至變更作業標準，整個作業是一個不間斷的循環，但實際現況是整個循環於執行中出現下列2個斷點而導致執行績效不彰（如圖3）。 生產線流程 根據《韓聯社》，南韓海洋水產部27日下午表示，該部門從25日起針對南韓周遭3大海域、15處地點進行海洋輻射汙染調查，其中首先對外公開東南海域（釜山、慶尚南道外海）5個地點的調查結果，至於剩下的2大海域、10處地點則將在調查報告出爐後另行公布。 其中，值得注意的是，高球品牌商為提高對消費者的購買吸引力和打球成就感，近幾年來無不著力開發新款式產品，明揚因應客戶需求，將自第4季開始投產色彩多元化的新產品，以及高單價球，有利於提高毛利率，挹注獲利表現。 名古屋港7月時曾疑似遭俄羅斯駭客以勒索病毒攻擊，港口營運一度陷入停擺，當時豐田的出貨也受牽連。
以及彈性原則等等；其他三個課的示範線也漸漸有了成效出現。 隨著時間愈久愈能看出績效，半成品庫存與膠箱的使用愈來愈少，空間也不再需要那麼的大，因此，董事長決定讓兩個課在同一樓層，這樣做可以騰出兩個樓層的空間做未來的擴線之用。 生產線流程 隨著工業4.0在全球迅速推展，人工智慧、物聯網及大數據等技術進入製造產業，希望透過智慧製造與打造自動化工廠以提升企業營運效率進而加速企業的商業競爭力。 然而現今產品變種變量的生產特性，產品循環快且生命週期縮短，難以藉由機器自動化設備來滿足快速製造的需求。
生產線流程: 現場管理人員
去年2月，一家豐田供應商遭駭客攻擊，豐田也曾全面關閉國內14座工廠，對當月產量造成約5%的影響。 正新昨天舉行法說會，正新指出，隨著市場需求回升，原料成本回跌，上半年獲利較去年同期成長45%，每股純益1.13元。 但因大環境仍存在不確定因素，正新採取調整產品組合，在不求營收成長，確保獲利改善策略下，今年下半年業績可望優於上半年。 4.1輔導企業時可請廠商先透過PQ分析及P-MH分析可以找出並著眼於改善效益比較大之產品，才不至於做虛功。
- 依據定時紀錄工時產能計算計畫與實際落差，產線的產能、工時、績效紀錄與追蹤，統計實際生產效率與損失，後續評估績效狀態，進行步驟檢討改善與修正，並執行修正計畫推回產線實踐。
- 依據規劃的生產日報表，記錄投入工時、產出工時、記錄損失工時，計算產出績效，作為後續檢討與對策改善；良品與不良品數量紀錄，計算產品良率，分析不良異常原因，進行改善對策與生產跟催，推動後續生產作業流程與製程改善。
- 可有效的降低生產成本，提高質量及工作效率；在提供客戶需求的產品方面更加靈活，把使用相同設備的相似產品進行分類，更加頻繁的改變產品類型，換言之，就是可以達到多樣少量的生產模式，把傳統的流水線轉換成單元生產方式意味著減少在作業流程上的浪費。
- 有時，看起來很不起眼的小事，經過“連鎖反應”、“滾雪球效應”、“惡性循環”，有可能演變成摧毀企業的危機。
- 在企業的生產線，現場的生產作業，千篇一律，時常令人感到呆版、無趣、疲乏。
Drishti以AI深度學習3D-CNN動作辨識技術，分析生產線作業員的組裝流程及發現流程中的異常值立即通報，不僅能全天即時的監控產線，還可用於強化人員培訓或進行週期趨勢分析，用以開發新方法來改善標準化工作流程，最大化生產線價值。 後拉式生產有別於傳統的推動式生產，後拉式生產是按照顧客的方式、時間、地點及需求投入產出；換言之，從市場需求出發，由市場需求資訊拉動產品裝配，再由產品裝配拉動零組件加工。 每一道製程、每個生產線都向前一道製程、上游生產線提出要求，發出工作指令，上游製程、生產線完全按這些指令進行生產。 相較於傳統推動式生產則是由第一道工序至最後一道工序推進。 由於後拉式生產企業的服務與顧客直接對應，可消除過早、過量的投入，減少庫存和現場在製品，最重要的是可依據顧客實際的需要進行設計，按照顧客實際的需求進行生產。 綜上所述，生產線如能確實做好績效、品質及交期管理那定能完成組織所交付之各項任務並達成組織設定之目標。
生產線流程: 生產車間物料管理制度
公司29日表示，由於生產系統發生故障，導致零件訂單無法處理，迫使日本境內全數14家工廠緊急停工，至於何時能恢復正常運作目前尚不清楚。 受該事件衝擊，豐田汽車股價當日在東京股市收盤下跌0.21％到2,432日圓。 生產線流程 董事長心裡其實很清楚這些部屬能力的限制，工廠要改變，勢必要引入外部資源，提供不一樣的想法，讓這些部屬的觀念與作法有所改變，進而提昇管理技能。 董事長很重視客戶提出的問題，因此，親自帶領新來的製造經理逐一樓層地介紹每一課的生產作業內容與面臨問題。 製造經理看完之後，心裡有了譜，並請董事長給他一天的時間，讓他初步了解一下背後的原因。
手工帳的目的：配合ERP助理及時結案工單，查核監督領料、入庫、退料、報廢、包括電子系統的賬務實況，避免出現錯帳，漏賬和虛假衝賬。 追蹤工單結案進度，彙總並提交直屬主管和車間主管，以便車間主管根據實際情況調整生產。 退料流程2：下製程提出來料不良→本製程品質分析確認→核實不良來料單據與實物→簽字接收→黃聯回收存檔。 4、 退庫：將本製程所提出的經品質分析確認過的來料不良品退回上製程，接收下製程經品質分析確認過的本製程不良品，並負責將其切入排程上線處理。 入庫的目的：及時的將工單結案，保證生產現場有充足的物料週轉空間，保障下製程的生產與及時出貨。
生產線流程: 生產線平衡
從分析操作程序及流程程序圖後，依生產目標算出周期時間，將作業分割或者結合，使各個工站的負荷均勻。 是種以符號來圖示的方法，它標示製程中所發生之操作、搬運、檢驗、等待和儲存等動作之順序，並記載所需時間、移動距離等事實，以供分析其搬運距離、延遲、儲存等時間，了解這些隱藏成本浪費的情形而達到改善之目的。 分析操作程序是要了解各製程間之順序與相互關係，藉以得知問題所在，透過該圖去瞭解應在那些作業進行剔除、合併、重排、簡化來改善製程；所以在操作程序圖中表示材料及零件進入製程的時點及順序來編製，並說明各製程所需時間，以及各種操作與檢驗間之順序關係。 故在操作程序圖中，只包含操作和檢驗，而不包含搬運、等待、與儲存，如圖二所示。 當客戶需求量降低時，按照週期時間的觀念與做法，生產線可能會因此產生過多的半成品或成品，但是按照節拍時間的做法，生產線則降低節拍時間來因應，多餘的 人力則調動到需求量增加的產品上；因此節拍時間計算作業人數、製程工站數及生產線的佈置數。 這是週期時間與節拍時間最大的不同之處，也是精實生產的重要觀念。
各物料員收到物料時要在《領料記錄單》登記清楚物料的名稱、規格、型號、數量、註明日期、領用人等內容與各線班長共同確認以上物料資訊並簽收。 生產線的主要產品或多數產品的工藝路線和工序勞動量比例，決定了一條生產線上擁有為完成某幾種產品的加工任務所必需的機器設備，機器設備的排列和工作地的布置等。 使用手機掃描降低人力作業，減少進貨等待時間；快速顯示物料期限，掌握先進先出原則避免物料過期導致報廢損失；即時掌握供應商交貨與級料資訊，入庫上架掃描紀錄商品位置等，數位化管控協助優化作業流程，增加現場透明度。 多數製造業還是依賴廠內的工業工程師進行生產線規劃，但需先了解某些要點，最終開始生產作業時更有效率執行並產出，也是生產線規劃的重點。 作為外包廠商，可能有合作的機械設備廠，或本身就是設備代理商，在機器設備採購的部分可以協助提供使用機械類型建議，或安排相關設備商接洽，對於製造企業而言可省去採購四處尋找設備商的時間。
生產線流程: 生產看板管理是什麼？JIT與看板管理的完整介紹 鼎新電腦
事實上，造成危機的許多小事早已潛伏在企業日常的經營管理之中，只是由於管理者麻痹大意，缺乏危機意識，對此沒有足夠的重視。 有時，看起來很不起眼的小事，經過“連鎖反應”、“滾雪球效應”、“惡性循環”，有可能演變成摧毀企業的危機。 過去傳統工廠對於生產線的管理方式主要以「作業測定」為主，指的是在生產線人員的標準作業狀態下，以計時器記錄每項工序所需要的作業時間，以了解正常速度操作所需時間，使生產線各工序之間流動順暢、排除或減少錯誤流程以及安排合理的生產進度。 然而傳統的作業測定方法在製造產線人員流程監控面臨了以下挑戰，（一）數據不完整：管理者難以準確且即時了解各工作站情況；（二）數據不可靠：管理者在旁監測記錄時可能影響員工當下表現；（三）一致性問題：不同管理者對同一任務可能測出不同結果；（四）難以查詢問題：產線出現異常時，難以追溯源頭或查詢耗時。
鑒於上述面臨的挑戰若能借重科技幫助業者了解產線中過去發生了什麼事、現在發生了什麼事以及來未來可能會發生什麼事，將會是製造廠商的一大助力。 幾天之後，新的工作桌終於到廠了，根據之前的規劃，楊經理與許課長開始架線試行，試行過程中不斷地教導與調整作業員如何做好單件流的作業模式，楊經理也隨時記錄各種缺失作為後續調整的依據。 企業引進 MES 目的在於致力降低沒有附加價值的活動對工廠營運的影響，進而改善企業製程，提高生產效益。 單元生產基本目的就是消除浪費，該生產模式主要消除七大浪費中的搬運浪費、等待浪費、生產線平衡浪費。 可有效的降低生產成本，提高質量及工作效率；在提供客戶需求的產品方面更加靈活，把使用相同設備的相似產品進行分類，更加頻繁的改變產品類型，換言之，就是可以達到多樣少量的生產模式，把傳統的流水線轉換成單元生產方式意味著減少在作業流程上的浪費。 隨著科技進步迅速，各種智慧與電子產品發展快速需求量不斷攀升，產品走向多樣、精細且循環快速，產品製程仍需要仰賴大量的人力進行，也因此在生產線人員管理與監控為製造廠關心的議題。
生產線流程: 相關新聞
在晶片荒導致一系列減產之後，豐田的國內產量已經回升，今年1~6月的產出成長29%。 據路透統計，剔除集團企業大發和日野的產量後，今年上半年豐田在日本的平均日產量約為13,500輛。 在年初的全球業務會議中，訂下「開闢OEM與ODM戰場」的策略後，在幾個客戶參觀工廠，業務人員回報客戶的觀感後，董事長憂心忡忡，認為：「生產線若再不改變現狀，這個策略要成功，恐怕遙遙無期」。 於是，打算在這週五下午例行的「主管會議」中與製造相關單位的主管們一起討論。 生產線流程 但隨企業經營與生產管理觀念進化，單靠 ERP 系統的製造模組難以勝任即時的製造現場管理。 因此，從工廠營運層考量的專用製造執行系統 MES 便應運而生。
根據各站點作業時間與檢驗的工時計算，估算出產品產出時間，進而計算可能產能，生產線規劃得當使作業效率增加，產能計算也相較有準確性。 美國新創公司Drishti成立於2017年，開發可視化的AI平台以電腦視覺的動態影像分析技術用於製造業的生產線流程監控，藉此改善生產線的產量、質量及可追溯性，同時可用於強化人員培訓、部署或開發新方法來改善標準化工作流程。 Drishti的整體解決方案包括「Drishti Trace工作影像資料庫」與「Drishti Flow生產流程監控與管理」兩大系統。 有了成績，楊經理請董事長、廠長與其他三課的課長到現場看示範線施行的成果，三個課的課長很訝異新生產線的方式竟有這樣的魔力，都想試試新的作業模式。
生產線流程: 計算可能的成本
談到工廠的生產模式，印象中呈現的可能是長長的流水線，密集的作業人員；在傳統大量生產組裝線，確實如此，強調的是標準化大規模生產，採用專職分工方式，生產線上的作業人員只做同一單純的動作以大量生產，達到降低成本、快速生產的目的。 精實系統思考法的關鍵起步點為價值，從顧客的需求及要求出發，在正確的時刻，以適當的價格提供給顧客滿意的產品和服務的能力，為避免浪費發生，能在特定時間內滿足客戶需求的特定產品或服務來表達時才能體現。 生產線是以一定類型的零件組為對象組織的一種多品種生產組織形式。 它擁有為完成這幾種同類零件的加工任務所必需的機器設備，這些設備和工作地是按生產線上多數零件或者主要零件的工藝路線和工序勞動量比例來排列和配置的。
在製造業的環境裡，生產作業是絕對必要進行的部分，但如何設計規劃產線流程、控管生產現場作業，達到作業需求，製造所需產能以完成訂單，是製造產業最重要的工作之一，但因應現今社會情勢的快速變動，以往的產線設計已無法應付時勢所需，如何進行生產線的管理、流程、規劃，改善整體生產線，是多數製造產業的課題。 目前Drishti主要客戶包括汽車製造大廠Denso、Ford、Hella以及電子產品大廠Flex、Honeywell等。 根據Drishti的商轉案例顯示，Drishti已經成功地協助客戶在製造生產效率提高11%，不良率減少30%，廢棄元件減少15%。 Drishti顯著提高產線生產力、效率和品質，並且以工作資料庫解決員工培訓的議題，成功解決工廠產線人員流程監控的痛點。 未來工業物聯網串連大數據與人工智慧的應用將迅速成長，工廠藉由人工智慧更高效地運行，加速企業數位轉型打造企業關鍵競爭力。 接下來的日子裡，製造一課逐步納入其它機種，也一直不斷地調整生產線的線型，如 U型、Y型、I型或是L型甚至是其它可能的線型，以滿足不同機種的生產模式；另一方面楊經理也同步做整體規劃，在規劃時，楊經理思考著如何讓搬運距離愈短愈好？
生產線流程: 日本排放核廢水 南韓檢測海域水質：輻射濃度「遠低」WHO標準限值
生產線的種類，按範圍大小分為產品生產線和零部件生產線，按節奏快慢分為流水生產線和非流水生產線，按自動化程度，分為自動化生產線和非自動化生產線。 累積將近40年產業輔導經驗，50,000多家企業e化成功案例，轉化成行業解決方案，提供您最佳服務與支援。 自設計作業開始至資料回饋，整個作業是一個不間斷的循環，但實際現況是整個循環於執行中出現下列3個斷點而導致執行績效不彰（如圖6）。
此類型的浪費可能產生作業無法平準化、增加人員與工時數等問題。 透過管理，向完善 （Perfection）的境界邁進；在完成單項改善後，精實的過程應再回到「定義價值」重新開始，反復地運用價值流分析方法找出隱藏於更深處的浪費，並做進一步的改進。 因此良性回圈PDCA就是一追求盡善盡美的過程，所以改善沒有止境，一旦我們改善了某些事，其它需要改善的部份，就會接著重新檢視，所有活動沿著價值流創造價值，識別浪費，採取行動，徹底消除浪費。
生產線流程: 生產流程
為此，南韓昨（27）日派遣3名專家前往日本福島縣視察排海情況，同時南韓海洋水產部針對南韓海域首次進行水質核汙染檢測，皆在安全標準內。 發生故障的系統連接豐田的供貨商，與發動機和變速器等幾乎所有車輛零部件訂貨有關。 28日某種原因導致系統無法使用，不能採購零部件，發展為國內所有組裝廠停工的事態。
- 企業引進 MES 目的在於致力降低沒有附加價值的活動對工廠營運的影響，進而改善企業製程，提高生產效益。
- 隨著科技進步迅速，各種智慧與電子產品發展快速需求量不斷攀升，產品走向多樣、精細且循環快速，產品製程仍需要仰賴大量的人力進行，也因此在生產線人員管理與監控為製造廠關心的議題。
- 現今有許多針對不同類型製造業協助規劃的生產線規劃顧問，是屬於外包企業體的規劃顧問，雖然工作內容與工業工程師的作業類似，但與隸屬工廠，以工廠內規模與現有資源，進行規劃的工業工程師作業形式不同。
- 未來工業物聯網串連大數據與人工智慧的應用將迅速成長，工廠藉由人工智慧更高效地運行，加速企業數位轉型打造企業關鍵競爭力。
- 集團企業豐田自動織機表示，受豐田汽車系統故障影響，已部分暫停兩家引擎工廠的運作。
對製造業而言，生產線是主要的管理對象，是分秒必爭的一個重要部門，一天二十四小時浪費一分鐘就少了一分鐘的生產實績，雖然可以補救，但補救所產生之成本勢必增加，因此會侵蝕企業之利潤，但商譽損失往往是很難補救的。 面臨競爭激烈且利潤微薄之今日，如何做好生產線管理提升企業競爭力，其重要性由此可知。 因此生產線的管理幹部必須做到Do the right thing right. 企業的生產線是企業生產能力的載體，生產線的作用從某種程度上來說是整個企業實力的象徵。 在企業的生產線，現場的生產作業，千篇一律，時常令人感到呆版、無趣、疲乏。 每個人都有責任也有義務對生產線各式各樣的問題，做出有效的改善，使生產線人員不至於對工作感到厭煩。
生產線流程: 製程生產狀態難掌控
豐田發言人對此指出，29日上午先是日本12家工廠、25條生產線，因為系統出包而停止運作，過了傍晚。 其餘兩家工廠、共3條生產線也宣告停工，導致境內共14家工廠均陷入停擺行列。 日本放送協會（NHK）報導，豐田汽車仍在調查系統出包原因，已決定從傍晚起暫停另2座工廠運作，屆時豐田汽車在日本境內工廠將全數停擺。 （中央社東京29日綜合外電報導）日本豐田汽車在日本境內擁有14座工廠，今天系統因不明原因故障，總計造成12座工廠的25條產線停擺；至於另2座暫未停擺工廠也將從傍晚起停工，影響所及將擴大到全境14座工廠。
由於電腦系統出包，豐田汽車在日本的14座工廠29日一度全面暫停運作，不過當日晚間豐田又宣布，30日將逐步重啟日本國內裝配廠。 5.筆者以曾經輔導之某箱包公司為例，針對針車24人配置之生產線，仔輔導之第二年起，以生產線平衡概念，並且規定平衡效率至少須85%之目標重新排線；經一年之導入及持續改善，結果全場個針車線之生產線效率平均提升16%，成效可謂極為卓著。 ERP 系統架構偏規劃面，MES 系統則重執行面，因屬性不同往往被當作獨立系統運作，且傳統企業資源管理也多以財務、會計為出發點的 ERP 系統為主。 8、如在當批清線時發現丟失物料，生產人員沒有發現缺少物料情況，如在廢棄物箱內找到，確認工序生產物料對生產人員進行處罰，如果沒有找到物料所有參與生產人員包括班長共同按照物料原價進行賠償。
進料時進行批號與序號管制，搭配Barcode紀錄至系統，產品出貨也進行貨號紀錄並連動，以便逆向回溯料號、供應或委外紀錄，確保品質掌控。 讓數據自動化貫穿生產製造全流程，達到降本增效提質減存效益，激發新營運模式轉型創新，軟硬融合共贏智慧未來。 因此做好生產線管理就顯得至為重要，以一個完整的生產管理系統（如圖1）來看，其生產線管理的範圍如下圖內之紅框處。 豐田近期發布的最新業績內容顯示，今年1到6月該集團全球汽車產量，包括大發工業與日野汽車集團在內，較上年同期增加10％到562萬輛，創下歷史新高。 但除半導體短缺危機獲得緩解，北美與亞洲買氣增強也做出貢獻。 今年上半年，豐田全球銷量增5％到541萬輛，若就該數據計算，該汽車銷售已連4年高居全球首位。
